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Hörmann

Intralogistik: Zwei Aufgaben, zwei Lösungen

Mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Papier- und Wellpappenbranche hat sich die HÖRMANN Logistik GmbH, München, vor allem auf eines spezialisiert: das sensible Handling und die schonende Lagerung von Pappe und Wellpappe.

Ob Errichtung einer Neuanlage oder Modernisierung und Optimierung bestehender Systeme – HÖRMANN Logistik (Halle A4, Stand 2224) ist ein branchenweit anerkannter Ansprechpartner als Generalunternehmer von der Konzeptfindung bis zur schlüsselfertigen Übergabe. Die Integration der Intralogistik-Systeme erfolgt mit dem HÖRMANN intra Logistics System HiLIS. Das HiLIS WMS verwaltet, steuert und überwacht alle Prozesse und sorgt den Herstellerangaben so für Transparenz und Anlagenverfügbarkeit. Die interaktive HiLIS App stellt die Anlageninformationen auf mobilen Endgeräten dar.

Auf die CCE International 2022 kommt das Unternehmen mit zwei beachtenswerten Referenzprojekten im Gepäck, die der packREPORT im Detail vorstellt:

Automatisches Hochregallager für DS Smith in Durtal, Frankreich

DS Smith ist ein weltweit führender Hersteller von nachhaltigen Papier-Produkten, Verpackungsmaterial und Papier-Recycling-Dienstleistungen. In 30 Ländern arbeiten rund 30.000 Mitarbeiter für DS Smith. Am französischen Standort in Durtal an der Loir entstand ein neues zweigassiges Hochregallager für Wellpappenformate. Den Auftrag zur Realisierung hat HÖRMANN Logistik als Generalunternehmer erhalten.

Das Konzept

Das Hochregallager (HRL) wurde in einer neuen Halle neben der Produktionshalle errichtet. Über kundenseitige Fördertechnik gelangen die Wellpappenstapel zur Vorzone des HRL. Dort übernimmt HÖRMANN Logistik die Stapel mit einer Konturenkontrolle sowie KLATT Fördertechnik, einem Pufferpatz und den Aufgabeplätzen für das HRL.

Mit jahrzehntelanger Wellpappen-Erfahrung hat HÖRMANN Logistik auch das neue Hochregallager für DS Smith maßgeschneidert auf die Anforderungen des empfindlichen Materials und der unterschiedlichen Wellpappenformate konzipiert. So wurden die Wellpappenstapel in verschiedene Breitenklassen von 580 bis 2620 mm eingeteilt. Dies ermöglicht eine Zusammenstellung in Single, Pärchen oder Triple. Die zwei Regalbediengeräte (RBG) sind mit jeweils 11 einzeln motorisierten Teleskopgabeln ausgestattet. Je nach Breitenkategorie nehmen zwei bis zehn Gabeln die Stapel auf, um sie sicher und materialschonend zu transportieren und einzulagern. Auch das RBG kann Single, Pärchen oder Triple Einheiten befördern. In den Regalfächern sorgen 11 längs ausgerichtete Stahlprofile für flexible Flächennutzung mit unterschiedlichen Stapelbreiten bei optimaler, sorgfältiger Auflage der Formatstapel. Mit einem kamerabasierten Fachfeinpositionierungs-System werden die Fächer punktgenau angesteuert. Die volumenoptimierte Belegung der Fächer steuert das Warehouse Management System HiLIS, das mit dem Kundensystem über eine Schnittstelle kommuniziert.

Automatisches Kanallager für Paletten bei Kunert Wellpappe

Die Kunert Wellpappe Bad Neustadt GmbH & Co.KG gehört zur familiengeführten Kunert Gruppe. In der Kunert Gruppe arbeiten heute 1.900 Mitarbeiter in 16 Werken in Europa und Asien. Jährlich produziert die Kunert Gruppe 300.000 Tonnen Hülsen, Kantenschutz und Verpackungen aus Wellpappe sowie über 225.000 Tonnen Hülsenkarton. Am Standort Bad Neustadt hat Kunert Wellpappe durch ein neues automatisches Hochregallager zum einen Flächen für Produktionserweiterungen geschaffen, zum anderen wird man dadurch den veränderten Kundenanforderungen an kleinere Bestellmengen, kürzere Lieferzyklen und effiziente Bestandsvorhaltung gerecht. Hörmann Logistik hat die Realisierung des neuen Lagers mit verbindender Fördertechnik übernommen. Besonderheit des viergassigen Kanallagers ist die mehrfachtiefe Quer-Lagerung von unterschiedlichsten Fertigwarenformaten auf verschiedenen Palettentypen sowie auf mehreren Unterpaletten.

Das Konzept

Die Packeinheiten werden von der Produktion mit einem Verteilerwagen zur Übergabe an die neue Fördertechnik transportiert. Bereits in der Produktion wird darauf geachtet, dass möglichst immer zwei gleiche Packeinheiten hintereinander transportiert werden, die dann im Hochregallagerbereich als Pärchen gefördert, sowie ein- und ausgelagert werden können. Dies erhöht die Durchsatzleistung des Lagers deutlich. Eine Packeinheit kann bis zu sechs Unterpaletten haben. Über eine Konturenkontrolle werden die Packeinheiten zentriert und auf Länge, Breite, Höhe, Palettenbreite, Palettenlänge und Gewicht kontrolliert. Die Fördertechnik bringt die Packeinheiten dann in die Vorzone des Hochregallagers, in dem ein Palettenkreislauf mit speziellen Kettenförderern und Rollenhubtischen die Bereiche Produktion, Hochregallager und Versandbereitstellung verbindet.

Für die Einlagerung im neuen Kanallager werden die Packeinheiten am Einlagerstich mit Hilfe eines Lichtgitters exakt positioniert. Die Zweimast-Regalbediengeräte (RBG) sind mit Kettenförderern und Kanalfahrzeugen ausgestattet. In zwei Gassen des Lagers arbeiten die RBGs mit je einem Kanalfahrzeug, in den anderen beiden Gassen mit jeweils zwei Kanalfahrzeugen, um den Transport von Großpaletten abzuwickeln. Die Kanalfahrzeuge sind akkubetrieben und werden im laufenden Betrieb am RBG geladen. Das Regalbediengerät nimmt die Packeinheit quer auf und lagert sie mit Hilfe der Kanalfahrzeuge mehrfachtief in den Lagerkanälen ein. Bei der auftragsbezogenen Auslagerung erhält das Lagerverwaltungs- und -steuerungssystem HiLIS über Schnittstelle vom bauseitigen HOST einen Auslagerungsauftrag. Die Ware wird von den Regalbediengeräten ausgelagert und über Fördertechnik Richtung Versandbereich transportiert. Es gibt verschiedene Verladebereiche für Lkw Heckbeladung und Lkw Seitenbeladung.

Die besondere Herausforderung

Die besondere Herausforderung bei der Feinplanung und Realisierung des neuen Kanallagers bei Kunert Wellpappe lag in den sehr unterschiedlichen Formaten sowie den großformatigen Packeinheiten mit mehreren Unterpaletten. Neben dem Transport dieser sehr unterschiedlichen Packeinheiten auf einer speziellen Fördertechnik, bedurfte es eines ausgeklügelten Fachdetails, mit dem es möglich ist, die Großfächer sehr flexibel und volumenoptimal zu nutzen. Ungewöhnlich ist auch die Bauhöhe des Hochregallagers von ca. 42 m. Diese Höhe resultiert aus den beengten Platzverhältnissen auf dem Werksgelände und der Erfordernis, auf der zur Verfügung stehenden Fläche die maximale Anzahl an Palettenstellplätze unterzubringen.




 

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