Neue Inline-Codierlösung für Pharma-Blisterverpackungen von Hapa
Wie Drop-on-Demand zum Standard wird

12.07.2021 Trotz langer Rüstzeiten, schlechter Lesbarkeit und gelegentlicher Nacharbeit sind mechanische Prägeverfahren nach wie vor die vorherrschende Technologie zum Drucken variabler Daten auf Blisterverpackungen. Weil das die OEE aber deutlich senkt, suchen Pharmaunternehmen händeringend nach Lösungen.

Der Variable Data Printer VDP 827 ist in der Lage, inline überall auf der Blisterfolie eine Serialisierung oder eine andere Form der Codierung aufzubringen. Dabei unterstützt er alle gängigen Symbologien und Barcodes
© Foto: Hapa
Der Variable Data Printer VDP 827 ist in der Lage, inline überall auf der Blisterfolie eine Serialisierung oder eine andere Form der Codierung aufzubringen. Dabei unterstützt er alle gängigen Symbologien und Barcodes

Mit dem neuen Variable Data Printer VDP 827 zeigt Hapa jetzt, wie mit Drop on Demand-Inkjettechnologie (DOD) das Marking und Coding effizienter und zuverlässiger erfolgt – und zwar inline. Dank seiner hochkompakten Bauweise kann der VDP 827 einfach in Blistermaschinen integriert werden. Das Konzept des VDP wurde in Abstimmung mit den führenden Anbietern von Blistermaschinen entwickelt. Da es auf der bewährten Hapa Webjet-Technologie basiert, ist es ein akzeptierter Standard. Details im Hinblick auf die mechanische und elektrische Integration wurden zudem bereits gemeinsam mit allen wichtigen Herstellern definiert. Für Neuinvestitionen in Blisterlinien stellt der VDP 827 deshalb eine gute Technologiewahl dar, ist man sich bei Hapa sicher.

„Um diese Standardisierung zu erreichen, haben wir schon bei der Entwicklung mit einer Reihe von Herstellern von Blisteranlagen eng zusammengearbeitet“, so James MacKenzie, Sales Director bei Hapa. „Pharmazeutische Unternehmen erhalten so optimal auf die Blistermaschinen abgestimmte Druckprozesse und profitieren von standardisierten, weltweit verfügbaren Ersatz- und Verschleißteilen.“ Konstruiert für sehr unterschiedliche Einbausituationen ist der Drucker darüber hinaus ideal geeignet, um bestehende Blisteranlagen auf einen DOD-Druck mit UV-Tinte umzurüsten. Das Schweizer Unternehmen Hapa ist weltweit Technologie- und Marktführer bei Inline- und „on demand“-Drucklösungen für die pharmazeutische Industrie.

Verbesserung der Patientensicherheit

Der gestochen scharfe Druck mit 360 dpi, der völlig unabhängig ist von der Geschwindigkeit der Blisterfolie ist, optimiert die Lesbarkeit durch Kontrollkameras und trägt dazu bei, den Ausschuss zu minimieren. Der VDP 827 ist in der Lage, die komplette Bahnbreite von bis zu 288 mm auszunutzen und überall auf der Blisterfolie eine Serialisierung oder eine andere Form der Codierung aufzubringen.

Dabei unterstützt die Lösung alle gängigen Symbologien und Barcodes. Außerdem ist der UV DOD-Druck für Menschen und elektronische Systeme gleichermaßen lesbar. Der automatisierte Workflow ermöglicht es, die digitale Transformation auch in diesem Bereich voranzutreiben. Das zeitintensive und fehleranfällige Umrüsten mechanischer Teile gehört der Vergangenheit an. Seine Vorteile spielt der UV-DOD-Druck aber auch gegenüber anderen alternativen Druckverfahren aus.

Im Gegensatz zum ablativ arbeitenden Laser entsteht zum Beispiel beim VDP 827 keinerlei Staub oder Schmutz; auch werden keine speziell beschichteten und damit teureren Folien benötigt. Ebenso entfallen Beschränkungen hinsichtlich Formatgröße und Druckgeschwindigkeit. Im Gegensatz zum Thermalinkjet wiederum erfolgt der UV-härtende DOD-Druck völlig lösemittelfrei. Die Tinte ist dennoch sofort bereit für den nächsten Inline-Prozessschritt und sowohl äußerst widerstandsfähig als auch abriebfest. Außerdem kann die DOD-Tinte im laufenden Betrieb, also ohne Maschinenstillstand, nachgefüllt werden. Ein lästiges Wechseln von Kartuschen ist nicht erforderlich. „Mit dem VDP 827 gelingt der einfache, kostengünstige Einstieg in die wohl fortschrittlichste Inline-Drucktechnologie für diese Anwendung“, resümiert James MacKenzie. „Sie verbessert die Patientensicherheit, verringert die Komplexität in der Produktion, senkt Kosten und steigert die OEE.“

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